Proyectos técnicos diversos relacionados con la Radioafición, en su mayoría...
viernes, 6 de enero de 2023
Formatear Respuesta del Inversor Voltronic al comando QPIGS.
Esta entrada está relacionada con mi vídeo (parte 3) de cómo comunicar con el Inversor Voltronic vía RS232, coger los datos a través de Node-Red y cargar los parámetros obtenidos en variables para su uso en el propio DashBoard de Node-Red, en Emoncms o cualquier otra aplicación...
La función de análisis de la respuesta es la siguiente, está entrada la he realizado precisamente para daros disponibilidad y las podáis implementar en Node-Red tal y como describo en el vídeo.
Están los cálculos de la Potencia Reactiva y el Factor de Potencia, así cómo la hora de obtención de los datos para tener un Timestamp asociado.
La función es la siguiente (algunos datos no son exportados y están comentados ya que no los utilizo, podemos obtener los datos de este comando qué más nos interesen):
var output = msg.payload.split(" ");
let gridvoltage = parseFloat(output[0].slice(1,5));
let gridfrequency = parseFloat(output[1]);
let outputvoltage = parseFloat(output[2]);
let outputfrequency = parseFloat(output[3]);
let outputapparentpw = parseInt(output[4]);
let outputactivepw = parseInt(output[5]);
let outputloadpercent = parseInt(output[6]);
let busvoltage = parseInt(output[7]);
let batteryvoltage = parseFloat(output[8]);
let batterychargingcurrent = parseInt(output[9]);
let batterycapacity = parseInt(output[10])
let heatsinktemp = parseInt(output[11]);
let pvinputcurrentforbatt = parseInt(output[12]);
let pvinputvoltage = parseInt(output[13]);
let batteryvoltagefromscc = parseFloat(output[14]);
let batterydischargecurrent = parseInt(output[15]);
let devicestatus = parseInt(output[16].slice(0,1));
let configstatus = parseInt(output[16].slice(1,2));
let sccfirmwareversion = parseInt(output[16].slice(2,3));
let loadstatus = parseInt(output[16].slice(3,4));
let battvoltagetosteadywhilecharging = parseInt(output[16].slice(4,5));
let chargingstatus = parseInt(output[16].slice(5,6));
let chargingstatusscc = parseInt(output[16].slice(6,7));
let chargingstatusac = parseInt(output[16].slice(7,9));
let chargingonwithsccchargeon = parseInt(output[19]);
let chargingonwithacchargeon = parseInt(output[20].slice(0,1));
let chargingonwithsccandacchargeon = parseInt(output[20].slice(1,2));
var powerfactor = (outputactivepw / outputapparentpw);
powerfactor = parseFloat(powerfactor.toFixed(2));
//ojo que se opera en Radianes
var outputreactivepw = ((Math.acos(powerfactor) * 180) / 3.141592653);
A pesar de no disponer de mucho tiempo, y no exagero :-), he buscado un hueco para ponerme a escribir esta entrada. He decidido madrugar hoy domingo para ponerme a ello...
Tenía pendiente echar una mano con este asunto a un par de colegas.
Este artículo describe el sistema que desarrollé para cumplir con la legislación y poder conectar/desconectar nuestro repetidor de UHF en remoto. La idea inicial, y que permite el circuito que voy a describir, se basa en controlar canales (relés) que se activan y desactivan utilizando secuencias DTMF. En cada canal el relé asociado controlaría la alimentación del equipo y por lo tanto, los relés actuarían como interruptores controlados remotamente que encenderían o pagarían el equipo en cuestión. Puede ser un repetidor, una baliza, una bombilla... cualquier cosa!.
Esta versión la estoy construyendo ahora, en su día la probé con prototipo. Ahora después de varios años funcionando nuestro repetidor ha sufrido una avería y estoy reparándolo, una de las mejoras es la actualización de la placa DTMF por esta que describo, denominada V2 y que desarrollé a principios de 2013. La v1 es la que lleva actualmente y en esta versión he mejorado el firmware siendo más robusta y con algunas mejoras de seguridad.
Los requisitos necesarios para poder operar serían:
1. Disponer de una fuente de alimentación o sistema de baterías que suministre suficiente corriente para todos los equipos conectados.
2. Disponer de un equipo de radio en una frecuencia (no divulgada) para recibir los comandos DTMF. (Aquí está realmente la seguridad del sistema)
3. El equipo o equipos a controlar conectado/s a través de 1 o varios de los 3 canales disponibles.
Respecto a la fuente de alimentación (punto 1), de 13,8V tensión continua que son las que manejamos para nuestros equipos, alimentaría la PCB del controlador que dispone de relés que manejan corrientes de 10A por canal. En esta sección del circuito las pistas están dimensionadas por espesor para ello, de esta sección se toma alimentación para la electrónica que controla los relés.
Dependiendo de los equipos que controlemos dimensionaremos los fusibles, podemos ver en la parte superior la sección de alimentación formada por los fusibles, y los relés. Los transistores de cada relé son gobernados por la electrónica basada en microcontrolador PIC.
Podemos observar que hay la masa es común (GND) y los relés manejan el POSITIVO.
Por ello, están duplicados los fusibles, ya que es peligroso equivocar la polaridad.
Para grandes corrientes habría que adecuar dicha sección, aumentando la sección de las pistas o estañándolas, cambiando los relés por relés de mayor corriente o contactores, estos últimos dispositivos de alta corriente pero de tipo industrial. Los relés usados en los automóviles son baratos y manejan corrientes elevadas, de 15A y más...
También podemos usar poca corriente en el circuito usando los reles para gobernar otros de mayor potencia. Esto sería necesario para equipos que funcionen a 220V CA por ejemplo.
En la práctica no es necesario hacer modificaciones para controlar un repetidor pues su potencia legal es de 10W y las corrientes que manejan son inferiores a 10A, es decir cargas de unos 130W aproximadamente.
Volviendo al circuito, se ha tenido en cuenta grabar los estados de los relés, de forma que si se pierde la alimentación el sistema de control volvería a colocar los relés en su último estado tras recuperar la alimentación.
La parte electrónica recibe alimentación desde los fusibles hacia el regulador de 5V, esta parte tiene un consumo muy bajo y he puesto unos fusibles en PCB haciendo pistas muy finas con forma de onda cuadrada por darle mayor longitud. Realmente no es necesario dotar de fusible a esta parte, es bastante fiable ya que no está sometida a corrientes altas y el 7805 apenas se calienta. De todas formas aun con pistas finas como he hecho se fundirían con corriente de varios amperios, cuando el circuito demanda realmente unos pocos miliAmperios.
Antes de meterme con el circuito electrónico entro en la parte del equipo RX.
El DTMF no aporta mucha seguridad pero podemos complicar bastante el sistema.
Si coloco el equipo RX en VHF tendré un mayor alcance, podría ser un walkie con una buena antena de látigo ya que estará en un buen emplazamiento seguramente y por lo tanto con buena cobertura.
Para poder operar será necesario conocer la frecuencia de ese equipo, podría ser de VHF o UHF, por lo que complicamos el acceso de un tercero al no conocer la frecuencia sería prácticamente imposible.
Por otro lado, existe una cadena DTMF donde además del comando de activación o desactivación del canal o relé se envía una clave de 4 digitos por lo que tenemos 10.000 claves (0000-9999). Además de todo esto los comandos DTMF deben enviasrse con una carencia y a una velocidad alta lo que no permite utilizar el teclado numérico manualmente sino que deben estar cargados los comandos en posiciones de memoria complicando el ataque; y para darle una vuelta de rosca más, el sistema se bloquea durante unos segundos si se le envía una cadena inicialmente no válida por lo que no es posible un ataque continuo para averiguar la clave. Y si nos la pillan existe una forma de cambiar la clave en remoto, y también de recuperar la clave por defecto en caso de olvidar la actual, para esta alternativa hay que hacer una operación en la placa que requiere acudir a donde esté instalada.
El circuito funciona con el integrado MT8870 (o HT9170), diseñado para aplicaciones de telefónica que es donde se ha utilizado el DTMF desde los años 60, y sigue en uso actualmente. Aunque con la digitalización los teléfonos móviles ya no generan los tonos como pasa con los dispositivos fijos sino que son generados en la central hacia nuestro interlocutor (un servicio IVR por lo general) cuando se detecta la pulsación de un número, lo expongo como simple curiosidad...
Este circuito integrado MT8870 se encarga de descodificar los tonos y darnos una combinación de 4 bits según tono, del 0-9 y de la A-F; tiene el audio aplicado a través de un pequeño filtro y atenuador, recibe la audiofrecuencia y cuando en ella detecta un símbolo DTMF, levanta un flag y pone un valor binario en su bus de salida (D0-D3) como hemos indicado.
Decir que los tonos DTMF son inequívocos en la transmisión pues están formados por la suma de dos tonos, hay mucha info en Internet para profundizar en ello.
El microcontrolador PIC está a la espera y cuando le despierta el MT recoge la secuencia DTMF y la analiza, si es errónea la descarta y si es correcta la ejecuta.
Si se trata de activar/desactivar el canal 2 por ejemplo, aplica tensión o no, según corresponda en la base del transistor del relé 2. Guarda la configuración o estado en la memoria EEPROM para, en el caso de corte de corriente, recuperar el último estado como indicaba anteriormente.
Existe una salida DATA histórica pues en la primera versión desarrollada para el primer RU84 que montamos con dos transceptores se utilizaba la unidad DTMF junto con otra unidad denominada de Control de Repetidor como base de tiempos (10 minutos) para mandar la identificación del repetidor. Por el DATA con un protocolo simple se enviaba información ya que la unidad de control estaba preparada para responder con tonos la ejecución de un comando correcto, de forma que tras enviar un tono se obtenía un respuesta de acuse de recibo.
Esta versión tiene dos entradas, a la izquierda vemos la entrada de audio DTMF IN y por otro lado a la derecha tenemos una salida de PTT (opcional), que de conectarse al equipo de radio nos daría el feedback a través de cuatro tonos cortos confirmando el comando, esto nos ayuda en el caso de no tener buena cobertura ya que sabríamos cuando se ha recibido y por lo tanto, que se ha ejecutado.
Esta salida es nueva pues estas funciones eran inicialmente de la Unidad de Control del Repetidor, de esta forma esta versión es autónoma.
En esta imagen se puede ver la distribución de los componentes, vistos desde arriba:
En la siguiente imagen las pistas, se observa que a no ser a doble cara por la complejidad de buses hay que realizar algunos puentes:
Con estos datos se puede empezar a trabajar, yo llevo meses para construir la placa, a ratillos, pero está ya casi finalizando. Me quedan colocar algunos componentes y grabar el programa en el PIC.
Puntualizar que se puede simplificar el circuito a 1 canal, eliminando los relés que nos se utilizan, su diodo y transistor asociado junto con su resistencia de base... No pasaría nada, seguiría funcionando sin problemas.
Quiero mostrar el estado actual de la PCB para control de nuestro RU84, me quedan poner el pulsador de RESET de clave (ya doy una pista), los conectores y el cristal asociado al MT.
He tapado la clave que le daré por defecto ya que está rotulada en la placa, por defecto pondré en el HEX la clave "0000", esto no es un problema ya que la cambiamos y listo!. El tener una clave por defecto nos permite recuperarla con un RESET "especial" en caso de olvidar la clave.
El la segunda parte daré todos los detalles de la gestión por comandos, qué formato tienen y cómo enviarlos. Intentaré tener lista la PCB y haré algún vídeo demostrativo. También publicaré el HEX necesario para su funcionamiento...
Espero que sea de interés, realmente está orientado a radioaficionados como yo, usamos todavía este sistema algo obsoleto...
llevaba bastante tiempo queriendo escribir esta entrada sobre mi horno de leña, ya hace casi un año que lo terminé.
Siempre me ha hecho ilusión y ahora que resido desde hace unos años en una vivienda unifamiliar he podido llevar a cabo este proyecto. Aproveché la ocasión de ponerme manos a la obra cuando me vi obligado a cambiar el suelo del patio por su mal estado, el solado estaba de obra y no estaba muy bien hecho, la pendiente hacia el desagüe era exagerada y se acumulaba agua en algunas esquinas cuando llovía.
En septiembre de 2015 empecé a picar el patio durante los fines de semana y retiré unas 2 Toneladas de escombros, parece mentira lo que puede llegar a salir por m2... En noviembre del mismo año, ya había terminado de nivelar el patio con cemento y arlita, empecé la construcción del horno...
Hice un pequeño esquema para calcular la base de mi horno de 75 cm de diámetro interno y situado en esquina, al final ha sido la mejor opción pues no se ha comido demasiado espacio en el patio. La base es aproximadamente de 1 m2 (110 cm x 110 cm).
Esta parte fue la más dura, una paliza para retirar el solado antiguo.
En la esquina tenía una barbacoa de obra que quité, personalmente no me gusta ya que sirve para cocinar cuatro cosas, y ocupaba un espacio considerable. Creo que es mejor una portátil para lo que se tercie. El horno es otro nivel con infinidad de posibilidades...
La construcción fue improvisada, sobre la marcha y busqué un aire rústico, toda la estructura es de hormigón pues el peso del horno debe acercarse a las 2 Toneladas. El ladrillo refractario es muy pesado y utilicé unos 200 bloques...
Debido al peso me he asegurado de realizar una buena base, he utilizado hormigón armado con varillas de 10 mm. la altura de la base es de 12 cm. Las paredes del patio son de hormigón revestido de piedra y aproveché para taladrar e introducir unos 3 cm las varillas en su perímetro, de esta forma supuse que quedaría más firme.
Puse unos machos verticales soldados (también de 10 mm de diámetro) antes de echar el hormigón para continuar la construcción de forma robusta...
Utilicé bloques que introduje en los machos para reforzar la estructura, luego todo ello relleno de hormigón. Esta base soporta todo el peso del horno. Puse especial atención en todo momento en el correcto nivelado.
Durante los siguientes fines de semana empecé a revestir de ladrillo la base, corte los ladrillos rústicos por la mitad (longitudinalmente) para que no engrosarán la base demasiado y además utilizaría menos cantidad en el trabajo...
Puse un zócalo de medio ladrillo y solé la base con baldosas que extraje enteras del suelo que había retirado del patio y que guardé para ello. Las baldosas son de 40x40 para que os hagáis una idea del tamaño..
Una vez colocados todos los ladrillos empecé con el "primer piso" donde construiría la hornilla. Para ello coloqué cuatro baldosas más en la parte superior como base para echar el hormigón. Puse interiormente una pila de ladrillos en el centro para sujetar las baldosas. Al echar el hormigón encima quedarían sujetas...
El proceso ha sido muy parecido al de la base, volví a realizar un encofrado, en este caso utilicé ladrillos enteros para el perímetro. Esta fue la idea decorativa aunque no es nada nuevo.
En la imagen se ve la pieza de madera a medida con varillas (sujeta con pila de ladrillos) que cierra la estructura del primer nivel.
Decidí dejar una pequeña ventana en la base para luego echar las cenizas
hacia abajo, la idea era poder colocar una bolsa o cubo para
recogerlas... la abertura está delimitada por los ladrillos refractarios que se ven en la imagen. Esto al final no me ha sido útil por lo que no lo recomiendo.
Coloqué ladrillos con un poco de cemento bordeando la periferia del primer nivel, servirían para contener el hormigón. Exteriormente utilizo cemento blanco, por lo que luego rellenaría la parte exterior (visible) entre los ladrillos.
Volví a soldar varillas de 10 mm y puse verticales para el siguiente nivel.
Volvería a utilizar bloques, esta vez más pequeños para el siguiente nivel, realmente la base del horno...
Utilizando las varillas, introduje los bloques rellenando de nuevo con hormigón.
A partir de aquí cerré el perímetro superior para empezar a construir la hornilla.
Puse una base de ladrillo refractario y doble pared en los laterales que luego rellené con cemento refractario y arlita.
Aproveché para colocar el marco de la puerta, las garras las he sujetado entre los ladrillos quedando muy resistente. Dejé algunos milímetros entre el marco y los ladrillos por las dilataciones.
La hornilla la he realizado en forma de prisma rectangular, los laterales de la parte superior sujetan los bloques. Para ello me aseguré de que las paredes quedaran firmes pues lo ladrillos están apoyados unos contra otros haciendo tope en los laterales. Calculé la distancia para que fueran justo de dos ladrillos.
Terminé la pared de ladrillo exterior utilizando el rústico y cemento blanco. Los ladrillos rústicos están cortados por la mitad longitudinalmente para disminuir el espesor de la pared como he comentado. A partir de aquí comenzaría el último nivel, la bóveda del horno.
Utilicé el mismo procedimiento de colocación de ladrillos periféricos para contener el hormigón, esta forma facilita bastante el proceso.
Antes de ello puse la chimenea (la salida de la hornilla) hacia
la base del horno. Puse una capa de cemento refractario a la parte superior de la
hornilla y encima lana de roca. Soldé varillas cruzadas sin mucha estética para echar la capa de hormigón.
He calculado la altura de la chimenea de la hornilla para que la base interior del horno quede luego a nivel, hay que tener en cuenta las distintas capas de la base.
Lo primero fue colocar el perímetro de la base con ladrillo refractario y colocado de canto.
Luego he puesto una fina capa de cemento refractario y arlita dejando un pequeño espacio para echar los cristales machacados y encima he colocado los ladrillos.
He dejado una pequeña separación para poder echar lechada de cemento refractario en las uniones. He cortado los ladrillos necesarios para amoldarme a la salida de la hornilla. La ventana de salida de la hornilla es de 10 x 37 cm.
El esta imagen se muestra el resultado después de la aplicación del cemento, lo preparé bastante fluido para que penetrara bien, dejé una separación cercana al centímetro entre los ladrillos.
En varias fotografías habréis observado la caja de conexiones, ya tenía en mente colocar una lámpara para iluminar el horno, de noche es muy útil realmente... Aunque he puesto puerta con cristal se ensucia bastante, tampoco hay que estar constantemente vigilando y menos abriendo el horno pues se pierde calor cada vez que se abre. Mi recomendación es no poner puerta con cristal y sí la lámpara, pues como digo, si se hace de noche ayuda bastante
La lámpara la compré por eBay, no es cara y está funcionando bien, es un repuesto de un horno eléctrico, cualquiera nos servirá. Viene completa, el cristal templado que aguanta altas temperaturas, el portalámparas cerámico y la bombilla. Creo recordar que me costó en torno a 20€.
Aunque no lo he indicado metí tubo de plástico para la instalación eléctrica, separado de fuentes de calor. A la derecha de la puerta de la hornilla y justo debajo de los ladrillos (para protegerlo de la lluvia) dejé el tubo para poner un interruptor doble, para el pirómetro (qué ahora comento) y la luz del horno.
Respecto al pirómetro, decidí realizar un diseño propio, un dispositivo que alcanzase a medir hasta los 450 ºC. Esta idea me pareció que le daría un toque moderno, pero principalmente porque los pirómetros mecánicos llevan mal la intemperie. Al final mostraré algunas fotografías, los detalles están en el siguiente enlace: Pirómetro horno.
Otro tema importante es la salida de humos, debe cerrar bien, la que compré tenía una holgura considerable y tuve que mejorarla. El producto una castaña comprado en hornosbaratosdelena.com, son los mismos que alfareriaduero.es.
Las puertas también dejan algo que desear, si tuviera que construir otro horno buscaría puertas con junta para un cierre hermético. Y la salida de humos sin mariposa a no ser que sea de buena calidad en cuanto a fabricación. Estás cosas te pillan de nuevas.
La cuestión es que me entraba un dedo con la mariposa cerrada, compré la de 130mm de diámetro y el disco interno tendría 118 mm. Realicé un disco a medida para que al cerrar la holgura fuera mínima. Hay que minimizar las pérdidas de calor.
Soldé a la placa original un disco de mayor diámetro, se ve en la imagen el disco original (superior) y el que soldé (inferior). La diferencia esta en torno a 12 mm, por lo que la calidad de producto es malísima...
Ya de paso adapté las dimensiones, algo que se me ocurrió sobre la marcha... Al reducir la anchura de la pieza me sería más fácil hacer el arco. Así que la desmonté, lleva cuatro puntos de soldadura por cada lado, la corte con radial a las nuevas dimensiones...
Aquí se aprecia la reducción de tamaño respecto a las medidas originales.
Para finalizar apliqué pintura especial resistente a altas temperaturas.
Empecé a planificar el comienzo de la bóveda (perímetro de la base del horno). Utilicé refractarios cortados por la mitad. Para cortarlos los marqué con la radial y luego con un golpe partían bien!.
Sujeté bien las garras, de hecho taladré los ladrillos para que entrarán las garras y quedase la puerta bien anclada.
Cemento refractario y ladrillo, para la bóveda utilicé el método de la cuerda, colocar una cuerda en el centro con un nudo que me indica el diámetro interior del horno.
Apoyé la campana de salida entre los arcos (dejando holgura para dilataciones) y puse lana de roca como aislante que también ayudaría a crear un colchón frente a la dilatación. Use como digo cemento refractario pero en el exterior deje espacio para una capa fina de acabado como se ve en la imagen superior.
Exteriormente utilicé cemento normal, unos 4 cm pero los ladrillos están pegados con cemento refractario. Los ladrillos del arco los taladré un poquito para que agarrarán mejor con el cemento.
Todos los ladrillos han sido sumergidos un momento en agua previamente a su montaje.
Finalizando la cúpula del horno, en el proceso empieza a coger bastante inclinación. Al colocar los ladrillos los sujetaba un ratillo hasta que se quedaban sujetos, el cemento seca muy rápido...
El cierre lo más complicado para mí, puse ladrillos en cuña más pequeños.
Una vez finalizada, eché una capa de refractario. Los siguientes pasos fueron continuar con distintos aislamientos, no quise quedarme corto y tener luego problemas.
Encima del refractario una capa gruesa de barro y paja (un par de dedos), me fui al campo a buscar barro y corte unas cuantas hierbas para hacer la mezcla. Aproveché para poner ladrillo en la parte superior de la campana.
Esperé unos días a que secara bien para poner la manta aislante de fibra como se puede ver a continuación...
Encima de la fibra coloqué lana de roca. En la imagen se ve el tubo que llevará tensión al pirómetro electrónico, dejé un hueco para meter la sonda y poder sustituirla en un futuro. Después de tanto aislante el tubo no está expuesto a altas temperaturas.
Por último, una capa de refractario, de ahí que haya utilizado red metálica tipo gallinero. esto permite que el cemento agarre...
Decidí seguir cerrando con ladrillo rústico...
Las paredes laterales las realicé cortando longitudinalmente el ladrillo (como ya he comentado).
Inserté la caja donde integré el pirómetro, corte el fondo, esto permite "meter la mano" y llegar a la sonda de temperatura PT-100 que integré.
Una vez hechos los laterales rellené con mezcla de refractario y arlita. Dejé parte de bóveda a la vista y apliqué un cemento impermeable (por la lluvia) pero que permite la transpiración, algo muy importante por la humedad que pueda coger.
El pirómetro montado y ajustado, dispongo de polímetro con medición de temperatura hasta 600 ºC con una precisión de +/- 1 ºC. Lo utilicé para su ajuste, la verdad que la sonda PT-100 china mide bastante bien. Actualmente lleva casi un año funcionando sin problemas...
El detalle del pirómetro, tengo una entrada al respecto AQUÍ, es un desarrollo sencillo que hice en dos días, ahora pienso que podría haber metido una sonda a la hornilla porque también coge temperatura y podría ser posible realizar dos guisos simultáneos.
Yo siempre enciendo en el horno y no en la hornilla, intento que la temperatura llegue a los 400 ºC, es importante calentarlo bien para que no se venga a bajo ya que algunos guisos precisan entre 2 y 2,5 horas de horno. Después suelo echar brasa a la hornilla por la chimenea, si se diera el caso podría levantar la temperatura desde la hornilla con pequeños trozos de leña.
Poco a poco he ido aprendiendo a manejar mi horno, cada uno se comportará de una manera y aunque parece fácil al principio no lo es. Hay que empezar con cosas sencillas.
Lo menos complicado es el pescado, sale buenísimo, suelo hacer dorada o lubina por ejemplo, en unos 45 minutos de horno a unos 180ºC, siempre sale perfecto.
Para la repostería, pan, etc., hay que tener cuidado con el calor excesivo (excepto en pizzas) ya que se queman. No es recomendable pasar de 180ºC, y si no hay muchas brasas mejor...
Otra cosa importante, que quería comentar es el que hay que esperar a que el horno se seque bien antes de utilizarlo, en verano es rápido el secado. Se puede empezar calentando durante unos días como mucho a 100ºC antes de darle caña...
No he dicho que finalicé el horno en el mes de julio de 2016, unos 7 meses a base de fines de semana, el invierno fue muy lluvioso y he estado muchos fines de semana parado.
El primer encendido del horno:
Ya casi finalizando, quería decir que no soy un experto pero he leído mucha información por Internet antes de lanzarme a su construcción, trabajos de otros colegas que aportan conocimiento y su experiencia, quería aportar mi granito de arena. Mi experiencia de construcción era mínima, casi es la primera vez que pongo un ladrillo aunque me tachan de manitas en casa... pienso que conseguir algo es simplemente proponérselo.
También quería hacer una mención especial a Carmen y Ángel de el "El Tesoro" (empresa de saneamientos y materiales de construcción de Algete), unos profesionales del sector que me han tratado más como un amigo que como un cliente y me ha asesorado en todo momento en éste y otros proyectos dada mi experiencia cuando empecé en temas de construcción...
Después de casi un año sigo como un niño con zapatos nuevos, ahora cuando vienen a casa familia o amigos intento lucirme :-). Muchos fines de semana hacemos guisos, después aprovecho el calor residual para hacer caldo, cocido, etc... Un proceso de cocción lento de unas 10 horas partiendo de unos 150 ºC por lo general. Mi horno pierde unos 3ºC por hora, al día siguiente sigue caliente... Ese día no ensucias la cocina y sin esfuerzo tienes preparada la comida.
Algunos ejemplos de platos que hemos preparado, porque he cocinado prácticamente de todo.
Magdalenas en proceso...
En 20 minutillos unas ricas magdalenas caseras, normalmente hacemos 24 en dos hornadas...
No hacer pan teniendo el horno es un pecado, nada que ver con lo que venden por lo general en el comercio, la calidad ha caído mucho por aumentar el margen...
La calidad del pan excepcional....
¡Cómo no!, unas pizzas, se hacen en torno a 5 minutos dependiendo de la temperatura, en 20 minutos salen pizzas para un regimiento... :-)
Paletilla y cochinillo al horno...
Cochinillo al horno, nada que envidiar al Cándido, jajaja, no tiene secretos, La calidad del producto es fundamental... luego agua y sal!
He hecho pavo al horno, pollo, etc, etc.... en los comienzos antes de pasar a los asados más contundentes!
El último paso, y objetivo final, fue el arreglo del patio. Aproveché para poner luces en el patio y también para pasar tubos de riego para colocar jardineras, aunque esto último está pendiente. Finalicé unos meses después de finalizar el horno. El solado no ha quedado mal para ser la primera vez que ponía una baldosa.
Espero que haya resultado interesante esta entrada...
